O gerente sênior de ICT Manufatura da Stellantis, Djan Castro. Foto: Marcelo Kahn
| Publicada originalmente no Teletime | O grupo Stellantis, responsável pelas marcas Fiat, Jeep, Peugeot, Citroen e Ram no Brasil, procura modernizar as fábricas no País especialmente com diversas tecnologias de acesso, mas agora aposta forte no 5G. Não necessariamente em substituição a outras já existentes, mas com a possibilidade de ter aplicações que demandam mais da conexão.
“Por que a gente aposta em algumas características do 5G? Pela alta confiabilidade”, declarou o gerente sênior de ICT Manufatura da Stellantis, Djan Castro, durante o Fórum de Operadoras Inovadoras 2022 nesta quarta-feira, 6. Ele explica que os sistemas de linhas de montagem são sempre locais (on premise), já que qualquer atraso pode causar um impacto em efeito dominó, uma vez que a montagem de carros é realizada de maneira sequencial e orquestrada.
Para Castro, o 5G permite não apenas a comunicação com alta velocidade, baixa latência e qualidade de serviço (QoS), mas também traz a possibilidade de cobertura extensa, chegando inclusive aos fornecedores parceiros, além também de ser capaz de entregar o sinal na manufatura sem interferências. O fato de ser uma rede móvel também permite a mudança de máquinas de lugar, conforme a necessidade, sem a perda da conectividade.
De acordo com o gerente da Stellantis, quando a parceria com a TIM foi anunciada em agosto, também foi vislumbrada a oportunidade de implantar o 5G para esse caso. Porém, a empresa tem uma abordagem agnóstica: além do projeto no Brasil, o time nos Estados Unidos testa também aplicações de WiFi 6E. Além disso, há uso do WiFi regular e mesmo LoRa e 3G.
Piloto em Pernambuco
Um projeto piloto na fábrica de Goiana (PE), realizado em parceria com a TIM, utiliza a rede móvel em caráter experimental para, em um primeiro momento, realizar checagem de badges (logotipo da fabricante, modelo do carro etc.) por vídeo com dados capturados e tratados. Djan Castro não mencionou ganhos em valores financeiros, mas colocou em perspectiva que o processo, antes feito por um funcionário responsável pela checagem, acontece na planta da cidade pernambucana, que por sua vez opera em três turnos diários, todos os dias. Ele afirma que o investimento necessário foi “muito baixo”, e que a montagem do projeto demorou apenas três meses.
A ideia é que o projeto possa ser expandido para outras aplicações na fábrica. “Os próximos casos estão muito ligados à coleta de informação. Desde ponto de solda a braços pneumáticos, e nesses casos, ficamos mais assertivos”, declara, citando que já conta com um data lake com quatro anos de coleta de dados. Outra possibilidade é que a mesma câmera e algoritmo que hoje são utilizados para a checagem de badges possa ser utilizada também para verificar os chicotes elétricos do automóvel.